Въведение в технологичния поток на производствената линия на газобетонни блокове
Tengyu Machinery е специализирана в производството на оборудване за аерирани блокове/плочи и линии за производство на аерирани плоскости. По-долу ще представим процеса на производствените линии за газобетон, надявайки се да бъдем полезни за собствениците, които искат да разберат оборудването за газобетон.
а. Летливата пепел/пясъкът се съхранява директно в силоза за летлива пепел от цистерни за бъдеща употреба. След като влязат във фабриката, варът и гипсът се раздробяват, смилат в топкова мелница и когато финотата на сместа достигне 3500-4000cm2/g, те се издигат с кофичен елеватор до силоза за прахова пепел за резервно копие. Цялата производствена линия може не само да произвежда продукти от летлива пепел, но и продукти от газобетон с пясък. Обработката на суровините и основните точки за предотвратяване на прах са оборудвани с усъвършенствано импулсно оборудване за отстраняване на прах, за да се гарантира съответствие с цялостния стандарт за атмосферни емисии GB16297-3012.
b. Смесване на съставките: Хоросанът, варовият прах и циментът се измерват отделно и се добавят към миксера за изливане, за да се смесят и разбъркат. По време на смесването в миксера се вкарва определено количество пара в съответствие с изискванията на процеса, така че температурата на суспензията в миксера да достигне около 40-45 градуса. Времето за смесване е около 2-3 минути. Системата за измерване на алуминиев прах реализира серия от операции като съхранение на алуминиев прах, измерване и производство на суспензия и произвежда суспензия от алуминиев прах за по-късна употреба. Преди да изпразните суспензията, отворете долния клапан на смесителя на алуминиев прах, за да позволите на суспензията на алуминиев прах да потече в смесителя за изливане за смесване и разбъркване. Времето за разбъркване не трябва да надвишава 40 секунди и след това инжектирайте кашата във формата. Целият цикъл е около 4 минути и цялата система приема централизирано компютърно управление, за да постигне напълно автоматичен контрол на съставките, дистанционно управление и диагностика на грешки.
° С. След изливането, матрицата се отстранява от мехурчетата чрез машина за сортиране на мехурчета и след това се прехвърля в зоната за статично втвърдяване за първоначална настройка чрез совалка с честотно преобразуване. Температурата на втвърдяване е около 40-45 градуса. Кутията за матрицата се изтегля от фрикционни колела, за да се осигури безпроблемна работа до помещението за втвърдяване за втвърдяване. Температурата на предварителното втвърдяване на цялата стая за статично втвърдяване може да се контролира автоматично, с време за спиране на статичния режим от 90-130 минути. След достигане на силата на рязане, той се изтегля от стаята за статично втвърдяване.
д. Заготовката се поставя върху режещата количка чрез завъртане на повдигащия инструмент и количката извършва шестстранно рязане на заготовката чрез процеси като надлъжно рязане, рязане на канали и щанцоване, постигайки съответните спецификации и размери (с грешка в размера от ± 1 мм). След като рязането на заготовката приключи, тя се повдига към устройството за обръщане и обелване, за да се рециклират долните отпадъци. След това инструментът за повдигане на полуготовия продукт ще повдигне заготовката заедно със страничната плоча върху количката за втвърдяване с пара пред котела за групиране. Машините за рязане имат висока твърдост, липса на деформация, висока точност на оборудването и добра устойчивост на износване, което може да осигури точността на рязане на продуктите за дълго време. Отпадъчните води и отпадъците, генерирани по време на производствения процес, се рециклират от системата за рециклиране на отпадъци и се смесват с нова суспензия за вторична употреба. Всички отпадъчни материали в целия процес на рязане се рециклират.
д. За студени условия се добавя пещ за предварително втвърдяване пред котела, за да се гарантира, че образуването на заготовката пред котела не се влияе от ниската температура на околната среда и цикълът на втвърдяване под налягане на пара може да бъде подходящо намален.
f. Зеленото тяло влиза в автоклава за втвърдяване с пара и времето за втвърдяване е около 8-10 часа. По време на целия процес на втвърдяване с пара, автоклавът ще генерира голямо количество остатъчна пара и кондензирана вода. Използвайте напълно остатъчната пара и кондензат, изпуснати от автоклава, в схемата за проектиране на процеса на цялата производствена линия. Остатъчната пара, генерирана от автоклава, може да се използва главно за предварително загряване на продуктите и телесната температура на автоклава. В същото време останалата пара може да се използва като източник на топлина за статични помещения за поддръжка и отопление на тор. Може да се използва и за отопление в студени зони. Кондензатът, генериран от автоклава, не може да се използва директно за ежедневието поради вредните вещества и острата миризма. Други топлообменници обаче могат да се използват за отопление на производствена и битова вода, докато кондензатът може да се използва за процеси на дозиране и мокро смилане, за да се пести вода и да се защити околната среда.
ж. След втвърдяване с пара, зеленото тяло се подрежда и автоматично се опакова. Отделените форми се транспортират с малка кола до зоната за затваряне на матрицата за почистване, смазване и рециклиране.